Ein gutes ERP System vereint alle geschäftsrelevanten Prozesse unter einem Dach. So nutzen Sie eine Oberfläche über die Sie alles steuern können, was Ihr Unternehmen vorwärts bringt.
Wer als Elektro- oder Maschinenbauunternehmen ein CAD System nutzt, hat logischerweise den Wunsch, dieses in das eigene ERP System zu integrieren und beide essentiellen Werkzeuge damit zu verbinden.
Doch wie geht man dabei am besten vor?
Wie sieht ein guter Workflow mit CAD Schnittstelle aus?
Anhand unseres Kunden, der Rianta packaging systems GmbH, welche zur Optima Gruppe gehört, möchten wir Ihnen in diesem kurzen Artikel zeigen, wie ein solcher Arbeitsablauf aussehen kann, sodass Sie:
a.) eine hohe Produktionsqualität garantieren und
b.) keine Zeit bei der Nutzung beider Systeme verlieren.
Rianta stellt als Sondermaschinenbauer Verpackungsmaschinen für Lebensmittelverpackungen her. Unter diesen Lebensmittelverpackungen sind viele Verpackungen für Backwaren. Der Einsatz eines CAD Systems ist aufgrund der unterschiedlichen Parameter bei den Verpackungen und den damit verbunden Maschinen unabdingbar.
Ausgehende und eingehende Schnittstellen
Schnittstellen — ob CAD oder anderweitig — unterteilt man in der Theorie in eingehende und ausgehende Schnittstellen. In der Praxis ist jede Schnittstelle meist ein Mix aus beidem.
CAD Schnittstellen sind, ebenso wie viele anderen Schnittstellen, bidirektionale Schnittstellen. Eine solche CAD-ERP-Schnittstelle deckt typischerweise die beiden Bereiche „Artikelstamm- und Stücklisten-Stammdaten“ ab:
Wenn das ERP System das führende (am meisten genutzte) System ist, werden Artikelstamm- und Stücklisten-Stammdaten vom ERP ins CAD System übertragen. Wenn das CAD System das führende System ist, erfolgt der Prozess in umgekehrter Reihenfolge.
Rianta nutzt das Autodesk Inventor CAD System und Vault PDM. ERP und CAD Schnittstellen kommen dabei, wie folgt, zum Einsatz:
Avista ERP stellt dem PDM System Artikelstammdaten zur Verfügung. Diese Artikelstämme werden dort angereichert, die angereicherten Daten werden zurück an Avista geschickt. Teil dieser angereicherten Daten gehören beispielsweise Daten wie Abwicklung, Abmessungen oder Werkstoffe.
So werden Dubletten vermieden. Denn so wird ein Szenario umgangen, in dem jemand einen Artikel im ERP System für kaufmännische Zwecke anlegt — und gleichzeitig jemand den exakt gleichen Artikel im CAD anlegt, nur unter einer anderen Artikelnummer.
Jede Dublette erzeugt Chaos. Wie weitreichend dieses Chaos sein kann, wenn alle Dubletten beschafft und gelagert werden, müssen wir Ihnen wahrscheinlich nicht erklären.
Mehr zu einer guten Stammdaten-Qualität — vor allem, wie Sie für diese sorgen — lesen Sie in diesem Artikel.
CAD Schnittstellen vermeiden Chaos
CAD Schnittstellen, wie die Avista Schnittstellen von Rianta zwischen CAD und ERP System, vermeiden Dubletten und das anderweitig entstehende Chaos.
Während händische Schnittstellen fehleranfällig sind, enorm lange dauern und bei vielen Teilen oder Produkten gar nicht erst funktionieren, vermeidet eine maschinelle Schnittstelle Übertragungsfehler.
So werden Konstruktion und die Stammdaten-Verwaltung entlastet.
Was eine CAD Schnittstelle übertragt
Wer Maschinen herstellt, unterteilt diese in Baugruppen, die wieder in Einzelteile unterteilt werden können. Dabei unterscheidet man zwischen Produktions- und Kaufteilen.
Alle mit den einzelnen Baugruppen und Einzelteilen zusammenhängen Artikelstammsätze übergibt das CAD dem ERP System und umgekehrt.
Wenn Sie ein CAD inklusive PDM System nutzen, sind Dubletten ohnehin niedrig (auf diesen Punkt gehen wir im weiteren Verlauf des Artikels noch ein). Somit landen keine bis kaum Dubletten aus der Konstruktion im ERP System. Das ist anders, wenn die Konstruktion mit Copy & Paste arbeitet.
Selten ist einem Unternehmen jedoch vollständig geholfen, wenn nur die Artikelstämme via Schnittstelle übertragen werden. Zu jedem Artikelstamm gehört eine Zeichnung und ein 3D Modell, welche ebenfalls durch die Schnittstelle übertragen werden kann.
Damit können Sie bei der Bestellung aus dem ERP heraus Ihrem Lieferanten immer eine aktuell gültige Zeichnung inklusive 3D Modell im Step-Format senden. So werden Verwechslungen oder teure Fehler im Einkauf vermieden. Stichwort Prozesssicherheit.
Das Besondere bei Rianta als Sondermaschinenbauer:
CAD Schnittstellen — was sich im Arbeitsfluss bewährt hat
Durch den modularen Aufbau der Maschine sind die Grundzüge der im CAD konstruierten Maschine immer gleich. Trotzdem unterscheidet sich jede Konstruktion von der anderen. Deshalb werden im eingehenden Grundgerüst, welches im CAD angelegt wird, auch gleich alle zusätzlichen Besonderheiten mit angelegt. Diese werden als Langläufer-Stücklisten an Avista ERP übergeben.
Durch diese fertigungsbegleitende Konstruktion kann asynchron und damit deutlich schneller an einer gearbeitet werden.
Riantas Einkauf kann eben diese Langläufer bereits bestellen während die Maschine in der Konstruktion weiter verfeinert wird. Die verfeinerte Stückliste wird — nach Freigabe — an das ERP System übergeben und dort aktualisiert.
Stellt Avista ERP in diesem Fall fest, dass es bereits einen Fertigungsauftrag gibt, dann wird die Fertigungsstückliste, zusätzlich zur Stammstückliste, aktualisiert. Diese Änderung der Fertigungsstückliste wird vom Dispositions-Planlauf erkannt, woraufhin dieser einen neuen Vorschlag für alle Teile, die zusätzlich bestellt werden müssen, macht.
Daher unser Tipp:
Ein CAD System sollte immer durch ein Produktdaten-Management (PDM) System ergänzt werden. So fallen Inkompatibilitäten in den Stammdaten direkt auf. Denn angenommen Sie kopieren ein Konstruktionsteil im CAD System und verändern die kopierte Version. In diesem Fall haben beide Kopien die gleiche Artikelnummer. Unterscheidet sich ein Teil nun signifikant von dessen Kopie, gibt es in der Konstruktion später Schwierigkeiten.
Durch ein PDM müssen jegliche konstruktive Veränderungen durch einen Check-Out eingeleitet werden und die veränderte Version durch einen Check-In bestätigt werden. Durch diesen Prozess ist immer klar, welches das gültige Teil für eine entsprechende Konstruktion ist.
Wer aufgrund von „Kopierkonstruktionen“ schon einmal z.B. einen Flansch mit 4 anstatt 5 Bohrungen produziert hat, weiß diesen Vorteil zu schätzen.
Auch der Arbeitsfluss sollte zunächst festgelegt werden. Denn die Antwort auf die Frage, ob ich Daten zunächst im ERP System anlege und daraufhin ins CAD übertrage oder umgekehrt, ist nicht trivial.
Bei Avista ERP Kunden hat sich folgender Arbeitsfluss bewährt: Start bildet immer das führende System. Wer mehr im CAD System arbeitet, sollte hier starten und die Daten später an das ERP übergeben.
Wer primär im ERP System arbeitet, sollte den Workflow hier beginnen.
Sie denken über eine Schnittstelle nach oder möchten Ihren derzeitigen Workflow verbessern? Dann schreiben Sie uns und lassen Sie uns unverbindlich eine halbe Stunden über Ihre Ziele und Ihre derzeitigen Herausforderungen sprechen.
